（2）诊断参数的灵敏性选取的参数在机器发生故障时随着故障趋势而变化，该参数的变化较其他参数更为明显。例如，发动机汽缸活塞副磨损后，即使磨损比较严重，输出的参数中，功率下降只有5%~7%，而压缩空气泄漏率可40%~50%，则选择后者为诊断参数更适宜。
（3）诊断参数应呈单值性随着故障的发展，诊断参数的变化应该是单值递增或递减，即诊断参数值的大小与故障的严重程度有较确定的关系。
（4）诊断参数的稳定性在相同的测试条件下，所测得的诊断参数值的离散度要小，即重复性好。
（5）诊断参数的物理意义诊断参数应具有一定的物理意义，且能量化，即可以用数字表示且便于测量。
（二）诊断周期的确定
诊断工作伴随着机器的整个寿命周期。在使用阶段，根据机器的运行状况可对机器实行正常运行诊断和服务于维修的定期诊断。对定期诊断的机器，需要确定其诊断周期。
确定诊断周期时，最重要之点是对劣化速度进行充分的研究。测量周期一般根据机器两次故障之间的平均运行时间确定。为了获得理想的预测能力，在一个平均运行周期内至少应该测5~6次。还要指出，所能确定的测量周期毕竟只是基本测定周期，如果一旦发现测定数据出现加速变化趋势时，就应该缩短测定周期。例如，高速旋转体畸变后可能立即造成机器的故障，则需进行实时监测。对于劣化速度缓慢的参数例如磨损、疲劳等等，可以采用较长的诊断周期。总而言之，诊断周期必须充分反映机械劣化程度。
此外，根据当前的测定值和过去测定值确定下一次检测时间的“适时诊断”是比较好的方法。图4-1-1表示适时诊断的实例。这种一面进行劣化预测，同时定量地确定下次检测日期的方法是值得借鉴的。
（三）诊断标准的确定
在测得诊断参数后，就需要判断所测出的值是正常还是异常。其方法是将实测数据与标准值进行比较。判断标准共有三种，需按诊断对象来确定采用哪一种。
（1）绝对判断标准绝对判断标准是根据对某类机器长期使用、观察、维修与测试后的经验总结，并由企业、行业协会或国家颁布，作为一种标准供工程实践使用。和任何其他标准一样，诊断标准有其制定的前提条件和适用范围，使用时必须注意。
例如，图4-1-2 ’ 是高频振动轴承加速度测量标准，它适应于高频振动的判断。表4-1-1为判断机床振动的标准，此标准与机床的加工精度有密切关系，振动参数取振动位移峰值，测点选在主轴前轴承座上且方向指向切削深度方向。
（2）相对判断标准相对判断标准是对机器的同一部位定期测定，并按时间先后进行比较，以正常情况下的值为初始值，根据实测值与该值的比值来进行判断的方法。如果我们把新机器某点的初始振动值a0作为基准，以a0的n倍（n 一般取10）作为允许的极限值，当该点的振动值超过na0时，即认为该设备已发生故障，需要立刻维修。图4-1-3 表示在机器投入使用到大修之间允许幅值变化10’ 倍为维修极限的判断标准。
（3）类比判断标准类比判断标准是指数台同样规格的机器在相同条件下运行时，通过各台机器的同一部位进行测定和互相比较来掌握其劣化程度的方法。图4-1-4是这种标准的实例。
从维修角度出发，最好是兼用绝对判断标准的相对判断标准，从两方面进行研究。
三、故障诊断
